Kaedah membuat sambungan pateri

Secara luaran, proses kimpalan dan pematerian sangat serupa antara satu sama lain. Perbezaan utama antara pematerian adalah kekurangan lebur logam asas bahagian yang disambungkan. Apabila pematerian, hanya bahan pengisi cair - pateri, yang mempunyai takat lebur yang lebih rendah. Kaedah mendapatkan sambungan pateri dikelaskan kepada beberapa jenis utama:

1. Dengan kaedah mengeluarkan filem oksida:

a) pematerian fluks. Penggunaan fluks membolehkan anda membersihkan permukaan bahagian yang akan dipateri daripada filem oksida dan melindunginya daripada pengoksidaan seterusnya. Fluks dibekalkan oleh dispenser, secara manual, dalam bentuk serbuk, pes bercampur dengan pateri (pateri tiub dan komposit).

b) pematerian ultrasonik. Pematerian ultrasonik menggunakan tenaga peronggaan untuk mengeluarkan filem oksida. Gelombang ultrasonik yang dipancarkan oleh penjana dihantar ke hujung yang dipanaskan hujung besi pematerian. Kaedah gabungan (dengan fluks atau kasar) juga digunakan. Penyolderan ultrasonik membolehkan anda mendapatkan sambungan yang dikimpal walaupun pada permukaan kaca dan seramik dan merupakan salah satu kaedah yang paling moden.

Penyolderan ultrasonik kaca

c) pematerian dalam gas neutral (inert) atau aktif dengan campuran hidrogen fluorida atau hidrogen klorida. Campuran sedemikian dipanggil aliran gas. Kelemahan kaedah ini adalah bahaya letupan proses.

d) pematerian dalam persekitaran gas lengai atau neutral tanpa kekotoran. Filem oksida dikeluarkan melalui penceraian, pelarutan dan pemejalwapan (pemindahan daripada pepejal kepada gas) oksida daripada bahan bahagian dan pateri. Apabila memateri dengan cara ini, sejumlah kecil fluks sering digunakan untuk melindungi daripada pengoksidaan sebelum dipanaskan ke suhu yang diperlukan. Penyejukan bahagian yang dipateri berlaku dalam persekitaran yang sama.

e) pematerian vakum. Bekas vakum boleh dipanaskan dalam dua cara: dari luar dan dari dalam menggunakan elemen pemanasan. Dalam kes ini, aliran cecair dan pepejal tidak digunakan; boron trifluorida, litium, kalium, natrium, magnesium, mangan, kalsium dan wap barium digunakan sebagai aliran gas. Untuk meningkatkan produktiviti proses pematerian, ruang vakum dibersihkan dengan gas lengai.

Mesin desktop untuk pematerian vakum

2. Mengikut jenis pateri dan kaedah mengisi jahitan yang dipateri:

a) pematerian dengan pateri siap pakai dimasukkan ke dalam celah secara paksa atau dengan bantuan bahagian terbina dalam.

b) pematerian dengan pateri komposit dalam bentuk pengisi (butiran, serbuk atau gentian, bahagian tertanam jisim berliang atau mesh).

c) pematerian kontak-reaktif dan reaktif-fluks. Bahagian-bahagian itu disambungkan dengan peleburan reaktif-sentuh bahan atau pengurangan logam daripada fluks.

d) pematerian kapilari. Pengisian celah dengan pateri adalah disebabkan oleh daya tegangan permukaan kapilari.

e) pematerian bukan kapilari.Pateri mengisi jurang di bawah tindakan daya luaran (tekanan luar, vakum dalam jurang, daya magnet) atau di bawah beratnya sendiri.

3. Dengan sumber pemanasan:

a) kaedah intensiti rendah dengan kadar pemanasan sehingga 150 darjah sesaat (dengan besi pematerian, tikar pemanasan, dalam relau, menggunakan elektrolit, matriks yang dipanaskan). Kaedah pemanasan sedemikian dicirikan oleh kos peralatan yang agak rendah, kestabilan proses dan penggunaan tenaga yang tinggi.

Memateri dengan besi pematerian

b) kaedah intensiti sederhana dengan kadar pemanasan 150 ... 1000 darjah / saat (pemanasan dengan cara garam cair atau pateri, gas, penunu api gas, sinaran cahaya atau inframerah, rintangan elektrik, pemanasan aruhan dan pemanasan nyahcas cahaya) . Pemanasan rendaman digunakan dalam pengeluaran besar-besaran bahagian.

Gas panas (udara) pematerian

pematerian inframerah

Penyolderan rintangan

c) kaedah intensiti tinggi (laser, plasma, arka, pemanasan rasuk elektron) dengan kadar pemanasan melebihi 1000 darjah sesaat. Kaedah ini mempunyai kelebihan berikut:

• kawasan kecil kesan haba pada bahan;

• kemungkinan menyolder bahagian nipis dengan susunan unsur yang padat;

• peraturan proses pembubaran logam asas dalam pateri;

• prestasi tinggi.

Salah satu kelemahan kaedah intensiti tinggi ialah keperluan untuk penyediaan permukaan yang dipateri dengan teliti dan kos peralatan yang tinggi.

Penyolderan laser

4. Juga bezakan pematerian serentak (dengan pembentukan jahitan serentak sepanjang keseluruhan panjang) dan pematerian berperingkat (pembentukan jahitan produk secara beransur-ansur).

5.Mengikut suhu proses pematerian:

a) proses suhu rendah (kurang daripada 450 darjah),

b) suhu tinggi (lebih daripada 450 darjah).